Sécurité dans l’entrepôt : comment éviter les accidents

De nombreux processus et activités différents ont lieu simultanément dans un entrepôt : le stockage et le déstockage des produits et des matières premières, le transport des marchandises et, souvent aussi, le contrôle qualité et l’emballage des colis. L’activité y est donc intense. Afin de protéger le personnel contre les accidents, la sécurité dans l’entrepôt est un thème essentiel de la protection du travail. Dans ce guide, vous apprendrez quels sont les secteurs particulièrement concernés et comment organiser au mieux la sécurité au travail au sein de l’entrepôt.

Quelles sont les principales menaces qui pèsent sur la sécurité dans l’entrepôt ?

L’entrepôt est l’un des contextes dans lequel les accidents du travail sont particulièrement fréquents. Cela s’explique notamment par un risque accru en matière de sécurité dans de nombreux domaines, par exemple lors du transport de palettes pleines à l’aide d’un gerbeur ou d’un transpalette, ou lors du retrait de marchandises lourdes du rayonnage le plus haut. S’ajoutent à cela les accidents causés par des outils de travail défectueux ou des détériorations de matériau.

Dans sa publication annuelle sur les risques professionnels, l’Assurance Maladie (Chiffres clés 2020) indique que la manutention manuelle tous secteurs confondus est à l’origine de la moitié des accidents du travail, soit pas moins de 270 000 accidents. En termes de manutention manuelle, quatre grands risques ont été identifiés comme étant à l’origine des accidents du travail, notamment :

• Les manutentions manuelles qui comptent pour 50 % des accidents
• Les chutes de plain-pied 17%
• Les chutes de hauteur 12%
• L’outillage à main 9%

Par ailleurs, les plus grands risques sont liés au stockage, au chargement et au déchargement des marchandises. Le risque le plus important est associé à la manipulation ou l’opération de :

• Chariots de manutention et de chariots de transport de matériel
• Rayonnages, de palettes et de systèmes de rayonnage
• Conteneurs de stockage et d’emballages (fûts, caisses à claire-voie, bidons, etc.)

Les causes d’accident les plus fréquentes lors de ces activités sont les suivantes :

• Blessures dues à la chute de marchandises transportées ou stockées
• Collisions avec des engins de manutention ou écrasement des pieds
• Chutes d’échelles et de marchepieds
• Surmenage corporel (douleurs au dos et aux genoux)

L’Assurance Maladie donne plus de précisions sur les causes des accidents ainsi que des statistiques sur les accidents. Mais ce premier aperçu montre déjà clairement que le thème de la sécurité au travail joue un rôle particulièrement important dans l’entrepôt, aussi bien lors de la planification et de l’aménagement que lors du travail quotidien.

L’évaluation des risques dans l’entrepôt est à la base d’un bon concept de sécurité

En principe, la direction d’une entreprise est responsable de la mise en place d’une sécurité maximale dans son entrepôt. Pour ce faire, dès la planification de l’entrepôt, il convient d’établir un concept de sécurité global et un règlement intérieur ouvrant tous les aspects du travail quotidien. Cela comprend :

• Aménagement de l’entrepôt
• Sélection d’outils de travail et de machines appropriés
• Coordination et optimisation des processus de travail
• Formation et équipement des employés

Comme base du concept de sécurité, il convient tout d’abord de procéder à une évaluation des risques dans l’entrepôt. Lors de cette évaluation, tous les postes de travail, les objets d’aménagement, les machines, les véhicules et les voies de circulation sont analysés afin d’identifier d’éventuelles sources de danger puis évalués selon un critère uniforme. L’impact du travail sur le physique et sur le mental des employés doit également être pris en compte.

Le principe STOP

Dans l’étape suivante, déterminez, à l’aide du principe STOP (substitution, technique, organisation, personnel), pour chaque point séparément, comment vous pouvez améliorer la sécurité. Pour ce faire, répondez aux questions suivantes :

1. Pouvez-vous renoncer au procédé/à la machine/à la matière première spécifique ou les remplacer par une variante moins dangereuse ? (Substitution)
2. Le danger peut-il être réduit par des modifications techniques ou architecturales ? (Mesures techniques)
3. Des modifications des processus et méthodes de travail peuvent-elles améliorer la sécurité ? (Mesures organisationnelles)
4. Les employés et les visiteurs sont-ils mieux protégés contre le danger avec un équipement de protection spécifique ? (Mesures relatives aux personnes)

L’ordre du principe STOP ne doit pas être modifié. Cela signifie que vous devez toujours essayer de trouver le processus de travail, l’outil de travail, etc. les moins dangereux pour l’exécution d’une tâche avant de prendre des mesures techniques ou organisationnelles.

Mesures pour augmenter la sécurité dans l’entrepôt

Désormais, vous vous demandez probablement quelles mesures concrètes vous pouvez prendre pour renforcer la sécurité dans l’entrepôt. Trois grands domaines se dégagent des risques susmentionnés : les systèmes de rayonnage, les chariots de manutention et le personnel. Pour chacun d’entre eux, étudiez les règles de sécurité en vigueur pour l’entrepôt et la meilleure façon de les mettre en œuvre dans votre entreprise.

Rayonnages et systèmes de rayonnages

Les facteurs les plus importants pour la sécurité des rayonnages et des systèmes de rayonnage sont la capacité de charge et la stabilité. Assurez-vous que les charges autorisées par tablette et par travée ne sont pas dépassées et que la charge est répartie uniformément. Si vous constatez que les rayonnages sont à la limite de leur capacité de charge alors qu’il reste de la place, vous pourriez augmenter la capacité de stockage avec des rayonnages pour charges lourdes.

Tous les rayonnages utilisés à des fins commerciales ou pour l’entreposage sont soumis à des contrôles, selon le Code du travail. Cela signifie que vous devez vérifier régulièrement la stabilité et l’intégrité de tous vos rayonnages de stockage, et en particulier des rayonnages pour charges lourdes avec des contrôles de sécurité réguliers.

Chariots élévateurs et engins de manutention

Pour une utilisation sûre des chariots élévateurs, des gerbeurs électriques et des transpalettes, c’est surtout l’espace disponible qui est déterminant. Il est en effet essentiel que les allées entre les rayonnages de l’entrepôt offrent suffisamment d’espace pour la conduite et les manœuvres. Il convient donc de respecter certaines distances minimales par rapport aux rayonnages, en fonction du véhicule utilisé. Si vous réaménagez votre entrepôt, déterminez d’abord la largeur d’allée nécessaire avant de planifier les surfaces de rayonnage. Notez aussi que l’arrêté du 1^er mars 2004 prévoit un contrôle technique semestriel pour tous les chariots élévateurs.

Dans l’exploitation quotidienne, les dispositifs de protection contre les chocs et les collisions empêchent qu’un rayonnage ne se renverse en cas d’erreur de conduite. Ils peuvent également être utilisés efficacement pour séparer les voies de circulation. La sécurité de toutes les personnes se déplaçant à pied dans l’entrepôt est ainsi améliorée.

Sécurité des employés

Ne sous-estimez pas l’impact que l’ignorance et l’inattention des collaborateurs peuvent avoir sur les accidents du travail. Il est donc impératif qu’ils reçoivent des formations et des instructions à intervalles réguliers sur la façon d’utiliser les équipements et les outils de travail et sur le comportement à adopter en cas de situation dangereuse.

Par ailleurs, il est important pour garantir une sécurité maximale dans l’entrepôt que les conditions de travail soient aménagées de façon optimale. En d’autres termes, les employés doivent pouvoir se concentrer sur leur tâche et ne pas risquer leur santé inutilement. Par conséquent, étudiez les possibilités suivantes :

• Aménagement de postes de travail ergonomiques en position debout
• Harmoniser la charge de travail et les temps de récupération
• Faciliter le travail en automatisant les processus de stockage
• Adapter les équipements de protection individuelle aux nouvelles connaissances issues de l’évaluation des risques

Quelles sont les lois qui régissent les règles de sécurité dans les entrepôts ?

Il existe de nombreuses dispositions légales relatives à la sécurité dans les entrepôts. Les textes de loi suivants contiennent des règles générales relatives à la sécurité sur le lieu de travail et à la protection du travail. En France, le Code du travail stipule qu’il incombe à la direction de l’entreprise de mettre en place un plan d’action pour la protection et la sécurité des travailleurs. Ainsi un règlement intérieur doit obligatoirement être établi pour les entreprises ou établissements employant au moins 50 salariés. Il fixe les règles en termes d’hygiène et de sécurité, ainsi qu’en termes de discipline. Cela comprend, en amont, la mise en place de mesures d’évaluation et de prévention des risques potentiels et le respect, de normes et de réglementations diverses.

Comme indiqué précédemment, il existe de nombreuses réglementations et normes sur des sujets spécifiques tels que l’utilisation de chariots de manutention et de rayonnages de stockage, par exemple (liste non exhaustive) :

• NF EN 15635 – Systèmes de rayonnages fixes en acier, utilisation et maintenance d’équipements de stockage. Cette norme prévoit, entre autres, un contrôle technique annuel des rayonnages
• NF EN 15512 précise les méthodes de calcul de stabilité et de résistance des rayonnages à palettes réglables en acier pour charges statiques
• NF EN 12464-1 qui prescrit les exigences en matière d’éclairage sur les lieux de travail
• L’arrêté du 1^er mars 2004 qui prévoit un contrôle technique semestriel pour tous les chariots élévateurs
• Directive 92/58/CEE sur la signalétique dans l’entrepôt

FAQ sur la sécurité dans les entrepôts

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